Wirtschaftlichkeit durch organisiertes Chaos?

Hochtechnisierte Lagerlogistik kann's!

Endgültig vorbei sind die Zeiten, in denen Packer mit Gabelstaplern oder manuell Waren in Regale an definierten Stellplätzen einsortieren mussten, um sie dann später genauso wieder Auftrag für Auftrag herauszunehmen, zusammenzustellen und zu versenden. Lagerung und Versand zählen mehr und mehr zu den Erfolgsfaktoren eines Unternehmens. Aber welche Anforderungen muss ein modernes Lager- und Versandsystem erfüllen, um auch in den nächsten Jahren noch allen Ansprüchen zu genügen?

Die Anforderungen

Genau vor dieser Frage stand ifm electronic aus Essen vor einigen Jahren, denn das vorhandene Warenverteilzentrum hatte seine Kapazitätsgrenze fast erreicht. Einflussfaktoren hierfür waren die Anzahl der Lieferungen, Pakete, Stückzahlen, Verteilung kleiner Mengen in großer Produktvielfalt sowie auch große Mengen in kleiner Vielfalt. Die Anforderungen an ein neues System waren hoch. Bei Bestellungen bis 14 Uhr soll zukünftig am selben Tag die Auslieferung erfolgen. Zudem soll es möglich sein, pro Stunde 1.000 Pakete zu bearbeiten – und das bei einem Schichtbetrieb an 7 Tagen pro Woche. Kurzum: Lieferfähigkeit, Lieferflexibilität und Lieferverbindlichkeit bei täglicher Auslieferung sollen erhöht sowie gleichzeitig die Logistikkosten gesenkt werden.

Die Lösung

Dies alles lässt sich nur über eine flexible Lagerautomatisierung bei optimaler Ausnutzung des Lagerplatzes erreichen. Eine Optimierung der Lagereffizienz kann durch eine sinnvolle Reduzierung manueller Tätigkeiten bei gleichzeitig möglichst hohem Automatisierungsgrad umgesetzt werden. Außerdem ist die Einbindung an das vorhandene Lagerverwaltungssystem mit einer Schnittstelle zu SAP erforderlich. ifm entschied sich letztlich für das „Adapto Shuttle System“ von Vanderlande Industries.

Das Herzstück des neuen Logistikzentrums ist der sogenannte Kubus, ein riesiges

mehrstöckiges, auf den ersten Blick äußerst unübersichtliches Regal- und Gestellsystem aus unzähligen Metallstangen, -streben und Gittern mit einem integrierten multidirektionalen Shuttle-Schienensystem sowie einer großen Anzahl von Liften.

Und hier herrscht das organisierte Chaos: Der Kubus besitzt derzeit 24.000 bewegliche, sich selbst organisierende Stellplätze auf mehreren Etagen übereinander. Hier rollen selbständig die Shuttles mit kleine Kunststofftabletts, auf denen die zu versendenden Produkte liegen, sogenannte Trays, durch das „Labyrinth“ von Metallstangen und Gittern. Eine bis ins Detail ausgeklügelte Verkehrssteuerungs-Software maximiert den Systemdurchsatz und minimiert die Auftragsdurchlaufzeit.

Der Ablauf im neuen System

Angeliefert werden die Waren wie immer per LKW am Wareneingang der Rampe. Danach erhalten die Waren eine Unterteilung in Schnelldreher (z. B. besonders häufig bestellte Kabeldosen), „Normaldreher“ und „Sperrgut“ (Artikel die wegen ihrer Größe nicht in den Kubus passen). Das Sperrgut wird unverzüglich in einem Lagerraum deponiert und von dort separat versandt. Die Schnelldreher werden auf Paletten außen neben dem Kubus positioniert und von dort aus direkt kommissioniert. Alle anderen Produkte (Normaldreher) werden am Wareneingang auf Trays in typische ifm-Systemkartons gelegt, die für ein oder vier verschiedene Produkte unterteilt sind. Von dort gelangen sie über das Shuttle-System und die Lifte in den Kubus, der sich in der angrenzenden Lagerhalle befindet.

Kommissionierung

Direkt neben dem Kubus befindet sich die Kommissionierstraße. Die Trays mit der Auftragsware werden aus den Kubus auftragsbezogen und automatisiert per Shuttle-Technologie zum Kommissionierplatz gefahren. Darin liegt die Besonderheit: Die Ware kommt zum Menschen, nicht umgekehrt. Am Kommissionierplatz werden alle Produkte eines Auftrages sowie die Kartongröße auf einem Display angezeigt. Der Kommissionierer muss also nur noch den angegeben Karton greifen und mit der Ware aus den angelieferten Trays befüllen. Ein weiterer Clou: Die Auftragskartons werden in verschiedenen Größen nebeneinander über ein Rollensystem bereitgestellt. Jeder dieser Auftragskartons, der später zu einem Kunden verschickt wird, wurden vorher flach in eine Maschine gelegt, automatisiert zum Karton aufgestellt und mit einem QRX-Label versehen, das dem Karton somit eine eindeutige Identität zuweist.

Der Kommissionierer greift von oben den Karton in der richtigen Größe ab, legt diesen vor sich und greift von rechts die entsprechenden Produkte aus den ifm-Kartons, die sich auf den Trays befinden. Das System verknüpft hier die Karton-ID mit den Auftragsdaten.

Dann rollt das System die gefüllten Kartons mit den Artikeln weiter zu den Plätzen, an denen sie mit Luftpolsterfolie manuell ausgefüllt werden. Das Staumaterial wird unbefüllt auf Rollen angeliefert, automatisch zum Luftkissen aufgeblasen und dem Arbeitsplatz zugeführt. Nach dem Auskleiden erhalten die Versandkartons einen Stülpdeckel, werden automatisch gegurtet, mit dem Versandlabel versehen und zum Warenausgang transportiert.

Das Fazit

Der größte Unterschied zu herkömmlichen Lagersystemen ist der, dass die „Ware zum Menschen“ kommt und nicht umgekehrt. Zudem bietet es, aufgrund der chaotischen Lagerhaltung, flexible Anpassungsmöglichkeiten an veränderte Anforderungen und ist erweiterbar. Damit verfügt ifm nun über eines der modernsten Lagersysteme Europas.

Neues Logistikzentrum: größer – moderner – flexibler

Auf der Seite des Herstellers finden Sie weitere Informationen zum Lagersystem.

Weiterführende Links

• Originalmeldung von ifm electronic gmbh
• Alle Meldungen von ifm electronic gmbh